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印染整理机械

怎么控制印染加工中的色差之二

发布于:2016/9/13 17:16:34

关键词:印染,织物,缝纫机,导辊,市场,服装
简    介:继上次索索的两点之外,我们还有几点没说。剩下的几个要点如下:  认真抓好各环节技术组织措施,才能达到减少色差的目标:  染色的边色跟LOT色,并非惟独染色经历才会产生的。边色跟LOT色的控制,除涉及企...

  继上次索索的两点之外,我们还有几点没说。剩下的几个要点如下:

  认真抓好各环节技术组织措施,才能达到减少色差的目标:

  染色的边色跟LOT色,并非惟独染色经历才会产生的。边色跟LOT色的控制,除涉及企业的管理跟原材料外,还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个经历错综复杂,任何一个环节的失误,都会“触一发而动全身”, http://injection-molding-machine.tayu.cn/ 而造成色差。

  1、前处理是控制色差的基础:

  染色出现边色跟LOT色,多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理该产生色差的基础。该片面的倾向,显然是错误的。能够说:前处理毛效、白度的一致,对色差的产生有着举足轻重的作用。所以,要达到控制减少色差的目标,就必须花力气先抓好前处理该基础工作。

  (1)退浆净煮炼透:

  不少企业因为设备的局限或是计划及成本因素,往往把退浆煮炼合二为一。可是这种退煮工艺,对于一些含浆率较高的产品(如灯芯绒,巴基斯坦及印度的坯布),其煮漂后毛效非常不稳定。经过摸索,我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透,而惟独退浆净才能够给前处理一个稳定的先决条件。实践中,我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想的工艺设计,染色产品毛效一般要求8cm以上,左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。

  (2)轧车轧液率一致:前处理轧车的轧液率,是否持续前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂跟丝光轧液的轧车,如轧液率不稳定,必定会引起染色色差产生。所以,要把前处理重点轧车的维护保养提高到染色轧车水平去处理。每周休息天,设备部都要重点去检修,每周的头班,技术人员都要测定轧车左中右的轧液率,符合要求才能投入生产。

  (3)印染生产中,难以避免突发机电故障,这对容布量较大(600-800M)的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题,煮漂停放时间超过规定时,各厂应根据实际制定严谨的返工措施,并把返工的数量,箱号准确无误通知染色主管,以便染色时分别试样投产,可避免色差的产生。

  (4)坚持前处理质量检查跟明确移交标准。

  前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及"下机质量标准化"必须持之以恒、认真落实。可是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序,每箱布取样 1米,并连接缝头,送染色主管检查并搭染一模一样或接近的颜色去鉴定。

  如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致,即为合格品,相反为不合格品。前处理要采取措施修正,如出现试样有边色,可把染前白布样转90度车缝,以纬向调作经向,再染一次。这样,可求证是染色还是前处理产生的边色。

  (5)磨毛产品的色差控制:

  随着服装市场的需要,磨毛后加工的产品更多,当下,除了纯棉织物外,还发展到弹力斜,弹力府,尼龙棉交织的磨毛。因为磨毛的毛度前后跟两边不一,也就易造成染色的边色跟LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致,磨毛时必须严格控制布的干湿度,磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产,磨毛砂纸因生产数量越大,损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。

  检查磨毛左中右长短是否一致,除手摸目测外,最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。别的因磨毛前大多教都要上柔软剂,因此,入染前最好再复煮漂一次,这样可去除表面花毛跟柔软剂,使染色色光持续前、后一致。

  2、染色工序是控制色差的中心:

  色差,顾名思义是颜色的差异。印染产品也惟独通过染色才会暴露出色差的问题,能够讲: 染色工序是产生色差的基地,也是控制色差的中心。所以要集中力量坚持认真细致的作风,采纳科学合理的方法去守好基地,控制好该中心。

  (1)备料:

  一个颜色,无论批量大小,首先要求是同一批次、色光、浓度一模一样的染料。否则染色时要重新调整配方,试样后再投产。

  (2)称料:

  因为称料的差错造成批内色差,是印染厂最不值得去犯的低级错误,可靠的方法是:分色称料、专人复核,并按照染料份量的大小严格执行衡器运用的规定。以达到堆确无误。

  (3)开料:

  开料桶容量每一个最好在800-l000升,每台轧染机配套三个(活注焙固法每桶只能开300-500升),如采纳活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时,遇上批量大的颜色,可开齐2-3桶染液连通同时运用,这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。别的,每桶染液开好后,可用滤纸抽查,分析其扩散度及色光深浅的变化,作为对染料染前的最后把关。

  (4)试样:

  轧染试样的样布一般控制每次20米左右,这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件(包括压力、车速、温度、浓度)必须跟正常生产一模一样。这样试样准,色差才会减少。试样时,除调方对色外,还应跟左中右色差的调校一并进行到理想水平,这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目标。

  (5)预烘:

  无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱,织物表面的受热温度要持续匀衡一致,否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均,要订出制度加强检查,以防出错。别的,有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪,检查织物预烘下机的干湿度是否一致,以阻止因干湿不匀造成的前后色差。

  (6)蒸箱:

  还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特殊是活性汽固液跟士林还原液都离不开的烧碱,实践证明,色光对汽固或还原液中烧硷浓度非常敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响,可把每色所需烧碱用量一次备好,并以滴定准确后运用。

  蒸箱温度、压力的控制,可规定控制进军蒸箱蒸汽的压力跟温度表监控。别的可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管,并对U型管的高低(即对蒸箱内压力高低)有个规定的控制点,因为U型管反应比温度表,压力表的反应更快捷灵敏,因此蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确,前后色光就更为一致。

  (7)监控:

  随着科技的继续发展,对边色跟LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑,对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定跟手提测色仪,温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业,逐步添置一些先进实用的科技仪器,无疑对减少色差有极大帮助。当下,大多数企业的染色依然要依靠职工的严格把关,认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次,检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条(一般应有20cm阔),再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。

  (8)后整:

  印染织物的后整理,会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视跟阻止。具体可采取如下措施;轧染试样时,要根据这个品种的后整要求,如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等,剪样对色前,按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准,后整下机色光变化的弊病。所以后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色(色样由染色主管给予),并每箱布检查左中右色差的变化,以达到防微杜渐的目标。